型钢矫直方法是为消除型钢在轧制过程中因各种原因造成的弯曲，扭曲 等缺陷，而实施的各种加工手段。矫直机的主要类型有压力矫直机、平行滚矫直机、斜滚矫直机、旋转反弯矫直机；拉伸与拉弯矫直机等等。下面对其进行简单的介绍，如下：
        矫直与弯曲是俩个相反的工艺过程，但它们的变形机理是相同的。为了将钢材矫直，首先要了解金属的弹性特征；通常；不同金属的弹性极限大小有所不同。是说在塑性变形时也伴随这弹性变形。过去在矫直生产中，人们认识到弹性的存在，也总结出了：“矫枉过正”的规律，也是矫直操作的基本原理。
钢材扭曲，弯曲，的原因与规避方法有：
     一、上下弯曲缺陷：上下弯曲超标是矫直过程中首先要保证消除的缺陷。
      a.其产生原因是：
      1.轧件在冷床冷却过程中由于冷却水不能均匀分布在型钢表面，头部冷却速度较快，先行弯曲，形成浴盆状，使腹板上的积水不能流出，导致上表面收缩率明显大于型钢下表面，产生上弯。                 
      2.机组上下轧辊的辊径差过大，轧件上下表面温度不同，导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同，产生上下弯曲缺陷。
      3.矫直辊各辊辊径超出公差范围，各辊压下分配不合理。
      b.解决措施：
       1.为消除不均匀变形，首先应该使辊压下量足够大，满足型钢塑变要求。消除型钢原有变形，达到统一的变形的目的。
       2.保证合理有序的过钢节奏，加大矫直测量次数，确保矫直中心在一条直线上
     c.具体调整：首先确定所需压力的大小，主要取决于以下几方面：被矫钢材的品种、规格；待矫轧件的原始弯曲程度；待矫轧件的终轧温度；被矫轧件的机械性能；矫直温度等。
    二、左右弯曲缺陷：型钢左右弯曲也叫侧弯。
      a.型钢侧弯的形成主要有三个方面：
        1.轧机两侧压下量不同，使来料一侧延伸率大于另一侧，直接导致两侧翼缘厚度不一致。由于轧辊两侧的磨削量不同，轧制过程中，两侧腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一侧腿薄，延伸率小的腿厚，矫直过程中，在同等的受力条件下，自然出现侧弯。
        2.来料在冷却过程中，冷床长度方向存在温差，空气在冷床底部形成一个自下向上，自北向南的循环，导致轧件向北弯曲。
        3.矫后的弯曲主要原因为轴向零位标定不准，立辊压力过大或过小造成的。
      b.解决措施：
      1.优化水量，优化步距。水量控制是我们未来总结的重点。
      2.做好矫直机轴向零位标定，合理利用轴向。经常观察立辊和型钢之间的间隙，做到准确调整。
      c.具体调整：首先确认矫直采用的矫直方式，本文以大压下为例。因为在大压下矫直时，型钢翼缘发生全塑变，产生金属流动，使两侧翼缘合理拉伸压缩，有利于侧弯的矫直。
     三、扭转与侧壁斜度超差 ：扭转产生的主要原因为：矫直机各辊轴向相差太大或出入口的水平辊位置不当。
     a.侧壁斜度超差产生的原因为：
     1.辊型不正；压力过大，型钢与矫直辊间隙过小
     2.辊子磨损、矫直机轴窜动过大，液压螺母没有锁紧或者止推轴承磨损过大都会引起侧壁斜度超差。
     b.解决措施：明确轴向位置，加大矫直压力。
     四、啃伤、矫裂、矫痕缺陷 ：
     a.产生啃伤缺陷的主要原因是：辊型不正确，辊子表面有瘤，辊型磨损严重等原因。另外，由于操作不慎，入口导板过宽或偏斜，辊型设计不当，钢材偏过等情况均能引起钢材啃伤。
     b.矫裂产生的主要原因是多次回矫，产生加工硬化；矫直力过大；
冷却不均匀，出现骤冷的情况；腹板与翼缘金属延伸比严重不平衡；
型钢ＢＨ值与矫直辊间距过大，直接压到圆角上都会形成矫裂、矫痕。
     c.解决措施：经常检查相应辊面磨损情况，有积瘤的要及时清理；观察进钢情况，保证入口导位位置正确；经常卡量矫直盘圆角与成品圆角；制定合理的矫直力，尽量避免回矫；合理控制冷却过程；保证型钢低于８０℃进入矫直机；注意观察各辊轴向、垂直窜动量，做到及时应对。(图/文http://www.wxdls.com/)